Zusammenfassung techandbusinessnews
Ein N80-Gehäuse in einer bestimmten Ölquelle ist gebrochen.
Nachdem das Gehäuse entfernt wurde, wurden zahlreiche Risse, Sandlöcher und
Korrosions- und Rostspuren im Gehäusebruch beobachtet. Um die Bruchursache zu
testen, wurde eine Bruchsimulation mit der Software ANSYS durchgeführt. Es
wurden ein metallografischer Analysetest, ein Analysetest der chemischen
Zusammensetzung und ein herkömmlicher mechanischer Leistungstest des
Gehäusekörpers entwickelt, und schließlich wurde die Analyze des Gehäusebruchs
abgeschlossen. Die Ergebnisse zeigten mehrere großflächige oxidische
metallurgische Einschlüsse in der Verrohrung in der Nähe des oberen Endes des
Bohrlochkopfs, die die Festigkeit des Verrohrungsmaterials verringerten und
dazu führten, dass die Verrohrung an der Stelle der maximalen Belastung riss. .
Zusätzlich zu einer rauen Betriebsumgebung wurde das Gehäuse hohen Belastungen
ausgesetzt, die die Festigkeitsgrenze des Gehäuses überschritten und
schließlich zum Bruch des Gehäuses führten. Das Gehäusematerial stellt an alle
Teile bis auf die Bruchstellen die üblichen Anforderungen. Für die
Meeresströmung und die Windstärke wird ein Berechnungsverfahren vorgeschlagen; Die
Methode hat eine hohe Genauigkeit und kann zur Analyze ähnlicher
Offshore-Bedingungen verwendet werden. Um Unfälle zu vermeiden, wird empfohlen,
den Wärmebehandlungsprozess des Schalenmaterials streng zu kontrollieren, seine
Mikrostruktur zu optimieren, seine Leistung vor dem Einsatz zu testen und ein
Echtzeit-Analysesystem zu implementieren. Beim Betrieb in rauen Umgebungen
sollten rechtzeitige Anpassungen des Betriebsplans vorgenommen werden. beautyation
1. Einleitung
Ein Casing ist eine wichtige Komponente, die den
Ölförderraum von den Formationen trennt und die Stabilität der Bohrlochwand
während des Bohrens und der Ölförderung aufrechterhält [1], [2]. Casings sind
in der Erdölindustrie weit verbeitet und wichtige Komponenten von Öl- und
Gasbohrlöchern [3]. In den letzten Jahren wurden jedoch häufig Gehäusefehler
gemeldet, und diese Fehler haben die normale Produktion auf den Ölfeldern
behindert. Lingxia et al. [4] verwendeten ein metallographisches Mikroskop, ein
Rasterelektronenmikroskop und ein Energiespektrometer, um die Fehler zu
analysieren, die im Herstellungsprozess von Erdölhüllen entstanden, und
diskutierten die Gründe für die Bildung der Fehler. Sie glaubten, dass die
Delaminierung des Stahlrohrs, die Wölbungsdefekte der Innenfläche und die
Lochfraßdefekte auf der Oberfläche des Gewindes durch große Einschlüsse im
Rohrrohling verursacht wurden. Bosiet al. [5] verwendeten das dreidimensionale
Digitalmikroskop DXS510 und den automatischen Stahleinschlussanalysator ASIN
EVO10, um die Makromorphologie, Mikromorphologie und Einschlüsse in der
defekten Zwischenschichtzone der Innenwand des Rohrs und des Gehäuses zu
beobachten. Metalleinschlüsse sind die Hauptursache für das Ausbeulen der
Ölwanne und Einwärtsbiegefehler. Zhong et al. [6] untersuchte das Gewindebruchereignis
eines P110-Stahlgehäuses in einem Ölfeld als Fallstudie und führte eine
makroskopische morphologische Analyse, eine Analyze der chemischen
Zusammensetzung, eine metallografische Inspektion und Belastungstests durch.
Mechanisches Verhalten des beschädigten Gehäuses unter Berücksichtigung der
vorherigen Gehäusefehlertypen. Und Einflussfaktoren. Es wird angenommen, dass
die Achse des Gehäuses während des Zusammenbaus schief wird, become bewirkt,
dass die Gewinde lokale Kontaktspannungen erzeugen, turned into letztendlich zu
einem Verklemmen des Gewindes und einem Bruch des Gehäuses führt. Cirimello et
al. [7] führte physikalische und chemische Tests zu den Materialeigenschaften
des Versagens des nahtlosen K55-Gehäuses und eine numerische Spannungsanalyse
von Gewindeverbindungen unter verschiedenen Belastungen durch, die während des
Bohrprozesses aufgezeichnet wurden. Sie glaubten, dass die
Materialeigenschaften des Casings die Anforderungen erfüllten, aber die
Unversehrtheit des Casings für zukünftige Bohrungen konnte nicht garantiert
werden. Wang et al. [8] analysierte Gehäuseabfälle in Schieferbohrungen unter
Verwendung eines optischen Mikroskops, eines Rasterelektronenmikroskops, eines
Tests in Originalgröße und einer Finite-Elemente-Modellierung; Der Fall des
Gehäuses wurde auf eine unzureichende Verbindungsfestigkeit aufgrund einer
falschen Montageposition zurückgeführt. Bisherige Studien konzentrierten sich
hauptsächlich auf die Analyze des Bruchs des Gewindeteils an der
Kurbelgehäusedichtung. Die Prüfung der physikalischen und chemischen
Eigenschaften des Materials conflict nicht substanziell und umfassend, und die
gesamte Verrohrung unter dem Meer wurde nicht in Kombination mit den
tatsächlichen Arbeitsbedingungen analysiert. In diesem Artikel wird der
Gehäusebruchunfall in der Nähe des. charismaticthings
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